Parti di applicazione tipiche in plastica con fibre di vetro lunghe
Xiamen LFT Composite Plastic Co., Ltd.
--- Trasformare applicazioni e mercati con tecnologia termoplastica rinforzata con fibre lunghe
Fondati più di dieci anni fa da Ming Mingyuan dell'industria dei materiali compositi termoplastici, sapevano che i vantaggi forti, più duri e più leggeri della tecnologia di rinforzo lungo delle fibre potrebbero essere incorporati in nuove applicazioni e mercati per creare prodotti migliori.
LFT-G è focalizzata sullo sviluppo e la fornitura di soluzioni composite termoplastiche rinforzate con fibre lunghe e prodotte su ordinazione per soddisfare i requisiti di prestazioni strutturali specifici delle applicazioni.
Modulo front-end
Per i moduli front-end automotive, il materiale PP-LGF30 può essere utilizzato per integrare più di 10 parti metalliche tradizionali come radiatori, trombe, condensatori e staffe in una singola unità. Rispetto alle parti metalliche, è più resistente alla corrosione, ha una densità inferiore e ha una riduzione di peso di circa il 30%, con un più alto grado di libertà di progettazione, può essere riciclato direttamente senza la necessità di un processo di classificazione; il costo di produzione è ridotto e c'è un vantaggio significativo nella riduzione dei costi.
Gli ex marchi stranieri, come Volkswagen, Ford, ecc., Hanno applicato con successo le materie plastiche per i moduli front-end per molti anni. Negli ultimi anni, le aziende automobilistiche di marca hanno cominciato gradualmente a realizzare progetti indipendenti e la ricerca applicativa di nuovi materiali. Ad esempio, il progetto FCV-863 guidato da SAIC ha effettuato la plastificazione del modulo front-end con una riduzione di peso di 3,03 kg. Changan Automobile, al Salone dell'Auto 2011, ha dimostrato la berlina compatta CX30 equipaggiata con un modulo frontale completamente in plastica, composto da 22 parti metalliche per formare una parte stampata a iniezione, che semplifica enormemente la struttura del front-end del modello CX30 e riduce il peso della parte. Fino al 40% e ridurre il peso totale della vettura di circa 4 kg. Chang An Yidong 2015 front end in plastica modulo 10,13 kg parti in acciaio originali, parti in plastica 6 kg, si prevede di ridurre il peso 4,13 kg, il tasso di perdita di peso del 41%; e sarà applicato a C201, C206, C2X e altri modelli di produzione di massa. L'ultima auto prodotta da Great Wall Motor Co., Ltd. nel giugno 2014 ha adottato un modulo front-end in plastica, che riduce il peso del 30% a 4,7 kg. Attualmente JAC promuove anche moduli front-end in plastica e altri prodotti nei veicoli di produzione di massa. Nel 2011, Chery Automobile ha intrapreso il programma nazionale di supporto scientifico e tecnologico per lo sviluppo di moduli front-end in plastica rinforzati con fibra e la sua integrazione in modelli di veicoli mirati e ha sistematicamente sviluppato i moduli front-end in plastica e li ha applicati con successo a modelli di produzione di massa (come ad esempio Ariza 7).
In termini di plastificazione del modulo front-end del camion, SABIC e SCANIA hanno sviluppato con successo un telaio anteriore del camion e formato una fornitura modulare. Il peso delle parti è stato ridotto da 5,15 kg a 3,29 kg e l'effetto di riduzione del peso è stato del 33%.
Scheletro del corpo del cruscotto
Per i materiali del telaio del cruscotto morbido, l'uso di LGFPP è più forte del riempimento di materiali in PP, variazioni del modulo di flessione, migliore fluidità, alla stessa intensità, lo spessore del cruscotto può essere ridotto per ridurre il peso, l'effetto generale di riduzione del peso di circa il 20%. Allo stesso tempo, i tradizionali alloggiamenti per cruscotti multi-componente possono essere sviluppati in un unico modulo. Inoltre, davanti al cruscotto, il corpo del condotto dell'aria di scongelamento e i materiali dello scheletro centrale del cruscotto sono generalmente realizzati con lo stesso materiale dello scheletro del cruscotto, che può ulteriormente aumentare l'effetto di riduzione del peso.
2011, Ford Maverick e Ford Kuga Dashboard (realizzati con Trexel MuCell Microcellular Foam Injection Molding Technology e SABIC's PP-LGF20), questo prodotto applicativo ridurrà ogni macchina rispetto al normale cruscotto in polipropilene stampato ad iniezione. 0,45 kg, il tempo di produzione è ridotto del 15% e il costo è ridotto di 3 dollari USA. Allo stato attuale, BMW, Audi e altri scheletri di pannelli di strumenti soft high-end sono per lo più realizzati in plastica a fibra di vetro lunga come materiale del cruscotto. Ad esempio, nel telaio del cruscotto della berlina BMW Serie 7 nel 2010, l'uso di lunga plastica in fibra di vetro ha permesso al prodotto finito di pannello di essere il 20% più leggero rispetto ai materiali tradizionali. Allo stesso tempo, il lungo materiale in polipropilene in fibra di vetro può essere compatibile con la tecnologia di stampaggio a iniezione automatica della schiuma BMW; l'utilizzo di meno materie prime può aumentare la resistenza e la rigidità e può migliorare le prestazioni del cruscotto. Allo stato attuale, la BMW serie 3/5/7, Mercedes-Benz E e altri scheletri di cruscotto dell'auto di fascia alta utilizzano tutti materiali LGFPP.
Tra i marchi di joint venture, i quadri di cruscotto di vari veicoli di produzione come FAW-Volkswagen, Shanghai Volkswagen e Changan Ford hanno adottato LGFPP. Nel proprio marchio, la cornice per cruscotto SUV di fascia alta di Great Wall, PP-LGF20 invece di PP modificato, è stata ridotta da 3 mm a 2,2 mm e con successo la produzione di massa. Anche gli scheletri del cruscotto di veicoli passeggeri come BYD Tengshi e SAIC Roewe 550 hanno gradualmente adottato materiali LGFPP.
Modulo porta (scheletro della cornice centrale della porta)
Il moderno modulo porta in plastica Sonata che utilizzava il polipropilene lungo in fibra di vetro SABICSTAMAX ha vinto il premio SPE Innovation. Il nuovo modulo porta anteriore del modello Ford Fiesta integra una varietà di componenti funzionali come serrature delle portiere, alzacristalli degli sportelli, altoparlanti e dispositivi antifurto. I pannelli porta Mazda 6, il Pentium B70 FAW, ecc. Sono realizzati con LGFPP.
Meccanismo di spostamento
Il meccanismo di cambio adotta principalmente materiali metallici e materiali in nylon a fibra corta. Allo stato attuale, lo scheletro del meccanismo di cambio di alcuni modelli stranieri ha cercato di utilizzare lunghi materiali in polipropilene rinforzato con fibre di vetro invece di materiali in nylon a fibra di vetro corti. Il materiale di nylon è facile da assorbire e l'assorbimento d'acqua dei prodotti finiti è generalmente superiore allo 0,7%. Nell'ambiente ad alta temperatura e alta umidità, c'è il rischio di fallimento; se viene cambiato in un lungo materiale in polipropilene di fibra di vetro che non è facile da assorbire, tali problemi possono essere evitati. Allo stesso tempo, l'uso di materiali in PP rinforzati con fibre di vetro lunghe può avere un ruolo nel ridurre peso e costi.
Pedale dell'acceleratore elettronico
Il pedale dell'acceleratore elettronico deve resistere a grandi forze. Pertanto, i suoi materiali di selezione devono avere eccellenti proprietà meccaniche, buona tenacità e le proprietà del materiale non possono essere modificate grandemente alle alte e basse temperature. Allo stato attuale, il braccio del pedale dell'acceleratore elettronico è realizzato principalmente in materiale PA rinforzato con fibre di vetro. I fornitori di materiali Ticona hanno utilizzato con successo la lunga plastica in fibra di vetro (CelstranPP-LGF40 / 50) per i pedali dell'acceleratore elettronico, che hanno un basso odore e alta resistenza e buone prestazioni, e sono meno costosi dei materiali PA.
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Mike Lee
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