40% di riduzione del peso: modulo frontale automobilistico LFT

Riduzione del peso del 40% consolidando 7 parti in acciaio in un modulo LFT

Come LFT-G^® Global ha collaborato con un fornitore automobilistico di livello 1 per riprogettare un modulo front-end complesso, tagliando drasticamente il peso, i costi e i tempi di montaggio attraverso la sostituzione del materiale strategico.

La sfida: un gruppo in acciaio multi-pezzi in sovrappeso e costoso

Un fornitore automobilistico di livello 1 leader si è avvicinato a noi durante lo sviluppo di un nuovo SUV del segmento C. Il loro trasportatore di moduli front-end esistente, un componente strutturale critico, non riusciva a raggiungere gli obiettivi aggressivi dell'OEM per peso e costi.

Il design in carica consisteva in:

• ● 7 parti in acciaio timbrate individualiCiò ha richiesto saldatura e assemblaggio complessi.
• ● Alti costi di lavoro dell'Assembleae lunghi tempi di ciclo.
• ● A prova di corrosione obbligatoria(Coating elettronico), aggiunta di costi e preoccupazioni ambientali.
• ● Peso eccessivoCiò ha avuto un impatto negativo sugli obiettivi complessivi di efficienza del carburante del veicolo.

La soluzione: una riprogettazione collaborativa con LFT-G^®PP-GF40

Il nostro team di ingegneria delle applicazioni ha lavorato a stretto contatto con i progettisti del cliente per sviluppare una soluzione montata a iniezione a singolo pezzo. Il processo ha comportato diverse fasi chiave:

1. Selezione del materiale:Abbiamo selezionato le nostre alte prestazioniLFT-G^®-PP-GF40 (polipropilene in fibra di vetro lunga 40%). Questo materiale è stato scelto per il suo equilibrio ottimale di elevata rigidità, eccellente resistenza all'impatto (anche a basse temperature) e stabilità dimensionale, abbinando perfettamente i requisiti strutturali di un modulo front-end.
2. Design & Simulation:Utilizzando l'analisi degli elementi finiti (FEA), abbiamo ottimizzato la geometria della parte, aggiungendo costole e busoletti in aree ad alto stress rimuovendo il materiale inutile. L'analisi del flusso di stampo ha assicurato un robusto processo di stampaggio a iniezione senza punti deboli.
3. Prototipazione e validazione:Abbiamo prodotto prototipi funzionali per i test fisici. Il modulo LFT ha superato correttamente tutti i test di validazione OEM richiesti, inclusi crash, vibrazione e ciclo termico.

I risultati: un componente più leggero, più economico e superiore

La transizione a LFT-G^®Modulo frontale PP-40GF Front-End ha fornito risultati trasformativi su tutta la scheda:

• √ 40% Riduzione totale del peso:La parte finale LFT era di 6 kg più leggera rispetto al gruppo in acciaio da 10 kg, contribuendo in modo significativo agli obiettivi di efficienza del veicolo.
• √ 22% di risparmio sui costi per unità:Ottenuto attraverso l'eliminazione della saldatura, del lavoro di assemblaggio e del processo di coating elettronico.
• √ 60% Ciclo di produzione più veloce:Un singolo ciclo di stampaggio a iniezione ha sostituito una catena di montaggio multi-stage che richiede tempo.
• √ Eliminazione del 100% di corrosione:Il materiale LFT a base di polimero è intrinsecamente immune alla ruggine, garantendo prestazioni a vita senza rivestimenti protettivi.
• √ Performance di sicurezza migliorate:Il modulo LFT ha dimostrato un assorbimento di energia superiore nelle simulazioni di crash frontale rispetto al design dell'acciaio.